El espesor de la pared depiezas de plásticoTiene una gran influencia en la calidad. Cuando el espesor de pared es demasiado pequeño, la resistencia al flujo es alta y resulta difícil que las piezas de plástico grandes y complejas llenen la cavidad. Las dimensiones del espesor de pared de las piezas de plástico deben cumplir los siguientes requisitos:
1. Tener suficiente resistencia y rigidez;
2. Puede soportar el impacto y la vibración del mecanismo de desmoldeo al desmoldar;
3. Puede soportar la fuerza de apriete durante el montaje.
Si el factor de espesor de pared no se considera bien en la etapa de diseño de las piezas moldeadas por inyección, habrá grandes problemas más adelante en el producto.
Este artículo se centra en la fabricación de piezas moldeadas por inyección de termoplástico, considerando el efecto del espesor de la pared de la pieza en el tiempo del ciclo, la contracción y la deformación del producto y la calidad de la superficie.
Un mayor espesor de pared conduce a un mayor tiempo de ciclo.
Las piezas de plástico moldeadas por inyección deben enfriarse lo suficiente antes de ser expulsadas del molde para evitar su deformación. Las piezas de plástico más gruesas requieren tiempos de enfriamiento más largos debido a la menor tasa de transferencia de calor, lo que requiere un tiempo de permanencia adicional.
En teoría, el tiempo de enfriamiento de una pieza moldeada por inyección es proporcional al cuadrado del espesor de pared en su parte más gruesa. Por lo tanto, un mayor espesor de pared prolongará el ciclo de inyección, reducirá el número de piezas producidas por unidad de tiempo y aumentará el costo por pieza.
Las secciones más gruesas son más propensas a deformarse.
Durante el proceso de moldeo por inyección, junto con el enfriamiento, las piezas moldeadas por inyección experimentan inevitablemente contracción. La magnitud de esta contracción está directamente relacionada con el espesor de la pared. Es decir, a mayor espesor de pared, mayor contracción; a menor espesor de pared, menor contracción. La deformación de las piezas moldeadas por inyección suele deberse a diferentes grados de contracción en dos puntos.
Las piezas delgadas y uniformes mejoran la calidad de la superficie
La combinación de secciones delgadas y gruesas es propensa a la formación de remolinos, ya que la masa fundida fluye más rápido a lo largo de la sección gruesa. Este efecto puede crear bolsas de aire y líneas de soldadura en la superficie de la pieza, lo que resulta en una apariencia deficiente del producto. Además, las piezas más gruesas también son propensas a abolladuras y huecos sin suficiente tiempo de permanencia y presión.
Reducir el espesor de la pieza
Para acortar los tiempos de ciclo, mejorar la estabilidad dimensional y eliminar defectos superficiales, la regla general para el diseño de piezas con espesores definidos es mantenerlos lo más delgados y uniformes posible. El uso de rigidizadores es una forma eficaz de lograr la rigidez y resistencia requeridas, evitando productos excesivamente gruesos.
Además de esto, las dimensiones de la pieza también deben tener en cuenta las propiedades del material plástico utilizado, el tipo de carga y las condiciones de operación a las que estará sometida la pieza; y también deben considerarse los requisitos del ensamblaje final.
Lo anterior es una descripción del espesor de pared de las piezas moldeadas por inyección.
Hora de publicación: 07-jul-2022
