壁の厚さは、プラスチックの部品品質に大きな影響を与えます。肉厚が薄すぎると、流動抵抗が大きくなり、大きくて複雑なプラスチック部品をキャビティに充填することが困難になります。プラスチック部品の壁厚寸法は、次の要件を満たす必要があります。
1. 十分な強度と剛性を有すること。
2. 脱型時の衝撃や振動に耐えることができます。
3. 組立時の締め付け力に耐えられます。
射出成形部品の設計段階で肉厚係数を十分に考慮していないと、後で製品に大きな問題が発生します。
この記事では、サイクル タイム、製品の収縮と反り、および表面品質に対する部品肉厚の影響を考慮しながら、熱可塑性射出成形部品の製造性に焦点を当てています。
肉厚の増加によりサイクルタイムが増加します
射出成形されたプラスチック部品は、取り出しによる製品の変形を避けるために、金型から取り出される前に十分に冷却する必要があります。プラスチック部品の厚い部分は熱伝達率が低いため、より長い冷却時間が必要になり、追加の滞留時間が必要になります。
理論的には、射出成形部品の冷却時間は部品の最も厚い部分の壁厚の二乗に比例します。したがって、成形品の肉厚が厚くなると射出サイクルが長くなり、単位時間あたりに生産される部品の数が減り、部品あたりのコストが増加します。
厚い部分は反りやすくなります
射出成形プロセス中に、冷却とともに射出成形部品の収縮が必然的に発生します。製品の収縮量は製品の壁の厚さに直接関係します。つまり、壁の厚さが厚い場合、収縮は大きくなります。壁の厚さが薄い場合、収縮は小さくなります。射出成形部品の反りは、多くの場合、2 か所での収縮量の違いによって発生します。
薄く均一な部品の表面品質が向上
薄い部分と厚い部分の組み合わせでは、厚い部分に沿って溶融物がより速く流れるため、レーシング効果が発生しやすくなります。レーシング効果により、部品の表面にエアポケットやウェルド ラインが発生し、製品の外観が低下する可能性があります。さらに、厚い部品は、十分な滞留時間と圧力がないと、へこみやボイドが発生しやすくなります。
部品の厚みを減らす
サイクルタイムを短縮し、寸法安定性を改善し、表面欠陥を排除するために、部品の厚さを設計するための基本的な経験則は、部品の厚さを可能な限り薄く均一に保つことです。補強材の使用は、厚すぎる製品を避けながら必要な剛性と強度を達成する効果的な方法です。
これに加えて、部品の寸法には、使用するプラスチックの材料特性、部品が受ける負荷の種類および動作条件も考慮する必要があります。最終的な組み立て要件も考慮する必要があります。
上記は、射出成形部品の肉厚の一部を示しています。
投稿時間: 2022 年 7 月 7 日
