Plástico ABSocupa una posición importante en la industria electrónica, la industria de maquinaria, el transporte, los materiales de construcción, la fabricación de juguetes y otras industrias debido a su alta resistencia mecánica y buen rendimiento integral, especialmente para estructuras de caja ligeramente más grandes y componentes de tensión. , las piezas decorativas que necesitan galvanoplastia son inseparables de este plástico.
1. Secado de plástico ABS
El plástico ABS presenta una alta higroscopicidad y alta sensibilidad a la humedad. Un secado y precalentamiento adecuados antes del procesamiento no solo eliminan las burbujas y los hilos plateados en la superficie de la pieza causados por el vapor de agua, sino que también favorecen la formación del plástico y reducen las manchas y el efecto muaré. El contenido de humedad de las materias primas de ABS debe mantenerse por debajo del 0,13 %.
Condiciones de secado antes del moldeo por inyección: En invierno, la temperatura debe ser inferior a 75-80 °C y durar de 2 a 3 horas; en verano, la temperatura debe ser inferior a 80-90 °C y durar de 4 a 8 horas. Si la pieza necesita un aspecto brillante o es compleja, el tiempo de secado debe ser mayor, de 8 a 16 horas.
Debido a la presencia de trazas de humedad, la niebla en la superficie es un problema que a menudo se pasa por alto. Es recomendable convertir la tolva de la máquina en un secador de aire caliente para evitar que el ABS seco absorba humedad nuevamente en la tolva. Reforzar el control de la humedad para evitar el sobrecalentamiento de los materiales en caso de interrupción accidental de la producción.
2. Temperatura de inyección
La relación entre la temperatura y la viscosidad de fusión del plástico ABS es diferente a la de otros plásticos amorfos. Cuando la temperatura aumenta durante el proceso de fusión, la fusión disminuye muy poco, pero una vez alcanzada la temperatura de plastificación (el rango de temperatura adecuado para el procesamiento, como 220 ~ 250 °C), si la temperatura continúa aumentando sin control, la resistencia térmica no será demasiado alta. La degradación térmica del ABS aumenta la viscosidad de fusión, lo que...moldeo por inyecciónmás difícil y las propiedades mecánicas de las piezas también disminuyen.
Por lo tanto, la temperatura de inyección del ABS es más alta que la de plásticos como el poliestireno, pero no presenta un rango de aumento de temperatura más amplio que este último. En algunas máquinas de moldeo por inyección con un control de temperatura deficiente, cuando la producción de piezas de ABS alcanza cierta cantidad, es frecuente que se incrustan partículas de coquización amarillas o marrones en las piezas, lo cual dificulta su eliminación.
Esto se debe a que el plástico ABS contiene componentes de butadieno. Cuando una partícula de plástico se adhiere firmemente a superficies difíciles de limpiar en la ranura del tornillo a altas temperaturas, y se somete a temperaturas elevadas durante un período prolongado, provoca degradación y carbonización. Dado que el funcionamiento a altas temperaturas puede causar problemas con el ABS, es necesario limitar la temperatura del horno en cada sección del cilindro. Por supuesto, los diferentes tipos y composiciones de ABS tienen diferentes temperaturas de horno aplicables. Por ejemplo, en las máquinas de émbolo, la temperatura del horno se mantiene entre 180 y 230 °C; y en las máquinas de tornillo, entre 160 y 220 °C.
Cabe mencionar que, debido a la alta temperatura de procesamiento del ABS, este es sensible a cambios en diversos factores del proceso. Por lo tanto, el control de temperatura del extremo frontal del cañón y de la boquilla es fundamental. La práctica ha demostrado que cualquier pequeño cambio en estas dos partes se reflejará en las piezas. Cuanto mayor sea el cambio de temperatura, mayor será la aparición de defectos como costuras de soldadura, brillo deficiente, rebabas, adherencia del molde, decoloración, etc.
3. Presión de inyección
La viscosidad de las piezas fundidas de ABS es mayor que la del poliestireno o el poliestireno modificado, por lo que se utiliza una mayor presión de inyección. Claro que no todas las piezas de ABS requieren alta presión, y se pueden utilizar presiones de inyección más bajas para piezas pequeñas, sencillas y gruesas.
Durante el proceso de inyección, la presión en la cavidad al cerrarse la compuerta suele determinar la calidad superficial de la pieza y la cantidad de defectos filamentosos de plata. Si la presión es demasiado baja, el plástico se contrae considerablemente, lo que aumenta la probabilidad de perder contacto con la superficie de la cavidad y atomizar la pieza. Si la presión es demasiado alta, la fricción entre el plástico y la superficie de la cavidad es fuerte, lo que facilita la adherencia.
4. Velocidad de inyección
Para materiales ABS, es mejor inyectar a velocidad media. Si la velocidad de inyección es demasiado alta, el plástico se quema o se descompone y gasifica con facilidad, lo que provoca defectos como costuras de soldadura, brillo deficiente y enrojecimiento del plástico cerca de la compuerta. Sin embargo, al producir piezas complejas y de paredes delgadas, es necesario asegurar una velocidad de inyección suficientemente alta; de lo contrario, el llenado será difícil.
5. Temperatura del molde
La temperatura de moldeo del ABS es relativamente alta, al igual que la temperatura del molde. Generalmente, la temperatura del molde se ajusta entre 75 y 85 °C. Al producir piezas con una gran área proyectada, la temperatura del molde fijo debe estar entre 70 y 80 °C, y la del molde móvil, entre 50 y 60 °C. Al inyectar piezas grandes, complejas y de paredes delgadas, se debe considerar un calentamiento especial del molde. Para acortar el ciclo de producción y mantener la estabilidad relativa de la temperatura del molde, tras la extracción de las piezas, se puede utilizar un baño de agua fría, un baño de agua caliente u otros métodos de fraguado mecánico para compensar el tiempo de fraguado en frío inicial en la cavidad.
Hora de publicación: 13 de abril de 2022
