ABS-Kunststoffnimmt aufgrund seiner hohen mechanischen Festigkeit und guten Gesamtleistung, insbesondere bei etwas größeren Kastenstrukturen und Belastungskomponenten, eine wichtige Position in der Elektronikindustrie, im Maschinenbau, im Transportwesen, in der Baustoffindustrie, in der Spielzeugherstellung und in anderen Industrien ein.Die dekorativen Teile, die galvanisiert werden müssen, sind untrennbar mit diesem Kunststoff verbunden.
1. Trocknen von ABS-Kunststoff
ABS-Kunststoff weist eine hohe Hygroskopizität und eine hohe Feuchtigkeitsempfindlichkeit auf.Ausreichendes Trocknen und Vorwärmen vor der Verarbeitung kann nicht nur die durch Wasserdampf verursachten feuerwerksartigen Blasen und Silberfäden auf der Oberfläche des Werkstücks beseitigen, sondern auch die Bildung des Kunststoffs unterstützen, um Flecken und Moiré auf der Oberfläche des Werkstücks zu reduzieren.Der Feuchtigkeitsgehalt von ABS-Rohstoffen sollte unter 0,13 % liegen.
Trocknungsbedingungen vor dem Spritzgießen: Im Winter sollte die Temperatur unter 75–80 °C liegen und 2–3 Stunden anhalten;Im Sommer sollte die Temperatur unter 80–90 °C liegen und 4–8 Stunden anhalten.Wenn das Werkstück glänzend aussehen muss oder das Werkstück selbst komplex ist, sollte die Trocknungszeit länger sein und 8 bis 16 Stunden betragen.
Aufgrund der vorhandenen Spuren von Feuchtigkeit ist der Nebel auf der Oberfläche ein Problem, das oft übersehen wird.Am besten bauen Sie den Trichter der Maschine in einen Heißlufttrichter um, um zu verhindern, dass das getrocknete ABS im Trichter erneut Feuchtigkeit aufnimmt.Verstärken Sie die Feuchtigkeitsüberwachung, um eine Überhitzung der Materialien bei versehentlicher Produktionsunterbrechung zu verhindern.
2. Einspritztemperatur
Der Zusammenhang zwischen Temperatur und Schmelzviskosität unterscheidet sich bei ABS-Kunststoff von dem anderer amorpher Kunststoffe.Wenn die Temperatur während des Schmelzvorgangs ansteigt, nimmt die Schmelze tatsächlich nur sehr wenig ab, aber sobald sie die Plastifizierungstemperatur erreicht (den für die Verarbeitung geeigneten Temperaturbereich, z. B. 220 bis 250 °C), erhöht sich die Wärmebeständigkeit, wenn die Temperatur blind weiter ansteigt wird nicht zu hoch sein.Durch den thermischen Abbau des ABS erhöht sich die SchmelzviskositätSpritzgusswird schwieriger und auch die mechanischen Eigenschaften der Teile verschlechtern sich.
Daher ist die Einspritztemperatur von ABS höher als die von Kunststoffen wie Polystyrol, es kann jedoch keinen geringeren Temperaturanstiegsbereich als bei letzteren haben.Bei einigen Spritzgießmaschinen mit schlechter Temperaturregelung kommt es bei Erreichen einer bestimmten Stückzahl von ABS-Teilen häufig zu gelben oder braunen Verkokungspartikeln, die in den Teilen eingebettet sind und sich nur schwer entfernen lassen.
Der Grund dafür ist, dass ABS-Kunststoff Butadienbestandteile enthält.Wenn ein Kunststoffpartikel fest an einigen Oberflächen in der Schraubennut haftet, die sich bei hohen Temperaturen nicht leicht waschen lassen, und über einen längeren Zeitraum hohen Temperaturen ausgesetzt wird, führt dies zu Zersetzung und Karbonisierung.Da der Hochtemperaturbetrieb bei ABS zu Problemen führen kann, ist es notwendig, die Ofentemperatur jedes Abschnitts des Zylinders zu begrenzen.Natürlich haben unterschiedliche Arten und Zusammensetzungen von ABS unterschiedliche anwendbare Ofentemperaturen.Bei einer Kolbenmaschine wird die Ofentemperatur bei 180 bis 230 °C gehalten.und Schneckenmaschine wird die Ofentemperatur bei 160 bis 220 °C gehalten.
Besonders hervorzuheben ist, dass ABS aufgrund der hohen Verarbeitungstemperatur empfindlich auf Veränderungen verschiedener Prozessfaktoren reagiert.Daher ist die Temperaturkontrolle des vorderen Endes des Zylinders und des Düsenteils sehr wichtig.Die Praxis hat gezeigt, dass geringfügige Änderungen in diesen beiden Teilen in den Teilen widergespiegelt werden.Je größer die Temperaturänderung ist, desto mehr entstehen Defekte wie Schweißnähte, schlechter Glanz, Grate, Schimmelanhaftungen, Verfärbungen usw.
3. Einspritzdruck
Die Viskosität von ABS-Schmelzteilen ist höher als die von Polystyrol oder modifiziertem Polystyrol, daher wird beim Einspritzen ein höherer Einspritzdruck angewendet.Natürlich erfordern nicht alle ABS-Teile einen hohen Druck, und für kleine, einfache und dicke Teile können niedrigere Einspritzdrücke verwendet werden.
Während des Einspritzvorgangs bestimmt häufig der Druck in der Kavität zum Zeitpunkt des Schließens des Angusses die Oberflächenqualität des Teils und den Grad der Silberfadenfehler.Wenn der Druck zu gering ist, schrumpft der Kunststoff stark und es besteht eine große Gefahr, dass er keinen Kontakt zur Oberfläche der Kavität hat und die Oberfläche des Werkstücks zerstäubt wird.Wenn der Druck zu groß ist, ist die Reibung zwischen dem Kunststoff und der Oberfläche der Kavität stark, was leicht zu Verklebungen führen kann.
4. Einspritzgeschwindigkeit
Bei ABS-Materialien ist es besser, mit mittlerer Geschwindigkeit einzuspritzen.Wenn die Einspritzgeschwindigkeit zu hoch ist, kann der Kunststoff leicht verbrennen oder sich zersetzen und vergasen, was zu Defekten wie Schweißnähten, schlechtem Glanz und Rötungen des Kunststoffs in der Nähe des Angusses führt.Bei der Herstellung dünnwandiger und komplexer Teile muss jedoch dennoch auf eine ausreichend hohe Einspritzgeschwindigkeit geachtet werden, da es sonst zu Schwierigkeiten beim Füllen kommt.
5. Formtemperatur
Die Formtemperatur von ABS ist relativ hoch, ebenso wie die Formtemperatur.Im Allgemeinen wird die Formtemperatur auf 75–85 °C eingestellt.Bei der Herstellung von Teilen mit einer großen projizierten Fläche muss die Temperatur der festen Form 70 bis 80 °C und die Temperatur der beweglichen Form 50 bis 60 °C betragen.Beim Spritzen großer, komplexer, dünnwandiger Teile sollte eine spezielle Beheizung der Form in Betracht gezogen werden.Um den Produktionszyklus zu verkürzen und die relative Stabilität der Formtemperatur aufrechtzuerhalten, können nach dem Herausnehmen der Teile ein Kaltwasserbad, ein Heißwasserbad oder andere mechanische Abbindemethoden verwendet werden, um die ursprüngliche Kaltfixierungszeit zu kompensieren der Hohlraum.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 13. April 2022
