Enjeksiyon Kalıplama Maliyetlerini Azaltmanın 8 Yolu

Ürününüz üretim aşamasına geçerken, enjeksiyon kalıplama maliyetleri hızla artıyormuş gibi görünebilir. Özellikle prototipleme aşamasında dikkatli davranıp maliyetlerinizi karşılamak için hızlı prototipleme ve 3D baskıdan yararlandıysanız, üretim tahminleri ortaya çıkmaya başladığında biraz "fiyat şoku" yaşamanız doğaldır. Takım geliştirmeden üretici kurulumuna ve üretim süresine kadar, ürününüzü pazara sunmanın kalan adımları toplam yatırımınızın büyük bir kısmını oluşturacaktır.

Ancak bu, saçma kalıplama masraflarını düşürmenin hiçbir yolu olmadığı anlamına gelmez. Aslında, kaliteden ödün vermeden maliyetlerinizi yönetmenize yardımcı olacak birçok ideal yöntem ve ipucu mevcuttur. Dahası, bu performansların çoğu stil en iyi uygulamalarıyla örtüşmekte veya örtüşmekte, bu da genel olarak daha iyi bir ürün ortaya çıkarmaktadır.

Kum kalıplama maliyetlerinizi düşürmenin yollarını araştırırken birkaç şeyi aklınızda bulundurun:

• Aşağıdakilerin hepsi projenizle her zaman ilgili olmayabilir ve burada ayrıntılı olarak açıklanmayan başka en iyi uygulamalar da mevcut olabilir.
• Giderlerin azaltılabileceği iki önemli nokta vardır: finansal yatırım giderleri (örneğin küf ve mantarınızın üretimi) ve parça başına fiyatlar (aşağıda daha ayrıntılı olarak incelenmiştir).

Daha fazla bilgi edinmek için okumaya devam edin:

1. Performans için düzenBu örnekte, üretim verimliliğini tartışıyoruz: parçanızı oluşturmayı, planlamayı ve karşılamayı mümkün olduğunca basit hale getirirken hataları da azaltmak. Bu, daha kolay çıkarma için bileşenlerinize uygun taslak (veya açılı koniklik) eklemek, kenarları yuvarlatmak, duvar yüzeylerini yeterince kalın tutmak ve genellikle ürününüzü kalıplama sürecinin işleyişinden en iyi şekilde yararlanacak şekilde geliştirmek gibi stil ideal uygulamalarını listelemek anlamına gelir. Güvenilir tasarımla, toplam çevrim süreleriniz daha kısa olacak, ödediğiniz makine süresini en aza indirecek ve üretim veya çıkarma hatası nedeniyle atılan parça sayısı kesinlikle azalacak, bu da size zaman ve malzeme kaybından tasarruf sağlayacaktır.
2. Yapısal ihtiyaçları analiz edinÜretime geçmeden önce, parçanızın yapısını dikkatlice analiz ederek, hangi noktaların özelliği ve kalitesi için en önemli olduğunu belirlemek faydalı olabilir. Bu kapsamlı incelemeyi yaptığınızda, tamamen sağlam bir alan yerine, bir körük veya kaburganın ihtiyaç duyduğunuz dayanıklılığı sağladığı yerleri bulabilirsiniz. Bu tür tasarım değişiklikleri, bir bütün olarak ele alındığında, parçanızın mimari stabilitesini artırırken aynı zamanda üretimini de kolaylaştırabilir. Ayrıca, parça ağırlıklarının azaltılmasıyla, bitmiş ürününüzün teslimatı, depolanması ve teslimi daha uygun maliyetli olacaktır.
3. Güçlü bileşen alanlarını en aza indirinYukarıdaki konsepti daha da geliştirmek için, güçlü parça alanlarını en aza indirerek, çok dikkatli bir şekilde planlanmış ve yerleştirilmiş destekleyici bileşenlerle daha fazla boş alan oluşturmak, kârınıza büyük katkı sağlayabilir. Örneğin, sağlam bir iç duvar yüzeyi yerine bir köşebent oluşturmak, önemli ölçüde daha az malzeme kullanır ve bu da başlangıçtaki ürün yatırımınızda büyük tasarruflar sağlar. Malzeme verimliliği için kaliteden ödün vermediğinizden emin olun, aksi takdirde olası tasarruflar parça arızaları nedeniyle yok olacaktır.
4. Mümkün olduğunda çekirdek boşluklarını kullanınİçi boş kutu veya silindir şeklindeki ürünler geliştirilirken, kalıp ve küf düzeni ve konfigürasyonu hem kalıp üretiminin hem de parça üretim prosedürünüzün performansı ve maliyetinde büyük bir fark yaratabilir. Bu tür içi boş şekiller için "çekirdek diş boşluğu" stili akıllıca bir seçenek sunar. "Çekirdek diş çürüğü", içi boş kısmı oluşturmak için derin ve dar duvarlı bir kalıp ve küf yarısı üretmek yerine, aletin boşluk şekli etrafında işlendiği anlamına gelir. Bu, daha az hata payına sahip çok daha az detaylı bir tasarımdır ve üretim sürecinde malzeme sirkülasyonu kesinlikle çok daha kolay olacaktır.
5. Malzemeyi bileşen ihtiyaçlarınıza göre ayarlayınAşırı sıcak veya soğuk gibi zorlu ortamlarda veya klinik veya gıda gibi özel amaçlı kullanımlar için bir bileşen üretmiyorsanız, ürün seçimi genellikle uyumludur. Genel kullanım amaçlı bir bileşen için "Cadillac" sınıfı bir malzeme seçmeniz nadiren gerekir; ancak taleplerinizi karşılayabilecek daha düşük fiyatlı bir malzeme seçmek, genel fiyatlarınızı düşürmenin basit ve etkili bir yoludur. Ürününüzün kullanım örneklerinin, kalite taleplerinin ve hedef kitlenizin basit bir analizi, maliyet noktanıza uygun malzemeyi seçmenize yardımcı olabilir.
6. Mümkün olduğunca uzun süre akıcı hale getirinÜretim performansı için düzenden bahsetmiştik ve bu da benzer ancak farklı bir nokta. Ürün düzeninizi basitleştirip gereksiz bileşenleri ortadan kaldırdığınızda, takım maliyetlerinde, kurulumda ve üretim verimliliğinde tasarruf görmeye başlayabilirsiniz. Kişiselleştirilmiş veya kabartmalı firma logosu tasarımları, yerleşik yapılar ve kaplamalar ve gereksiz stil süsleri veya unsurları gibi süslemeler, bileşeninizin öne çıkmasını sağlayabilir, ancak ek üretim maliyetlerinin buna değip değmediğini sorgulamaya değer. Özellikle ürünler söz konusu olduğunda, bileşen performansını etkilemeyen stil öğeleriyle kendinizi ayırmaya çalışmak yerine, müşterilere iyi hazırlanmış ancak uygun fiyatlı bir ürün sunmak için kalite ve verimliliğe odaklanmak çok daha akıllıca olacaktır.
7. Gerektiğinde prosedürleri ekleyin. Özgün veya özelleştirilmiş parça yüzeyleri, gerekmedikçe doğrudan kalıba yerleştirilmemesi gerektiği sürece, ürününüzün özelliği ve işlevi için gerekli olmadıkça diğer tamamlama işlemlerinden de kaçınılmalıdır. Örneğin, bazı malzemeler çekici bir son renge sahip değildir, bu nedenle bitmiş ürünü yeniden boyamak veya başka bir şekilde "süslemek" isteyebilirsiniz. Ancak görsel görünüm, son kullanıcınız için hayati bir özellik değilse, bu ek işlemin süresi ve maliyeti genellikle yatırıma değmez. Aynı şey, kumlama veya diğer görünüm odaklı yaklaşımlar gibi işlemler için de geçerlidir.
8. Cihazınızdan mümkün olduğunca çok parça alınBurada, parça başı maliyetlerinizi düşürmekten bahsediyoruz. Bu, kalıp ve küf maliyetinizi daha yüksek bir tutarda amorti etmenize yardımcı olurken, üretim sürecindeki performansları artırarak toplam finansal yatırımınızı da düşürebilir. Örneğin, sadece iki atış yerine altı atışlı bir kalıp geliştirebildiğinizde, üretim hızınızı büyük ölçüde artırır, kalıbınızda daha az bozulma meydana gelir ve piyasaya daha hızlı ulaşma olanağına sahip olursunuz. Çoğu durumda, daha düşük maliyetli bir malzeme seçerek takım maliyetinizi de düşürebilirsiniz, çünkü daha fazla atışla kalıp ve küf aynı miktarda parçayı üretmek için daha az döngüden geçer.