薄肉自動車部品と射出成形プロセス

近年、自動車の軽量化にはスチールからプラスチックへの置き換えが避けられない手段となっています。例えば、燃料タンクのキャップや前後バンパーなどの大型部品は、これまで金属製でしたが、現在は樹脂製に変更されています。その中で、自動車用プラスチック先進国ではプラスチック総消費量の7%～8%を占めており、近い将来には10%～11%に達すると予想されています。

薄肉の代表的なもの自動車部品：

1.バンパー

現代の車のバンパーシェルは、ほとんどがプラスチックまたはグラスファイバーで作られています。コンセプトカーの試作では、試作コストと金型製作コストを削減し、試作サイクルを短縮するため、FRPガラス繊維強化エポキシ樹脂ハンドレイアッププロセスを検討しています。

バンパーの材質はPP+EPEM+T20、またはPP+EPDM+T15が一般的です。EPDM+EPP もより一般的に使用されます。ABS はほとんど使用されないため、PP よりも高価です。一般的に使用されるバンパーの厚さは2.5〜3.5mmです。

2.ダッシュボード

車のダッシュボードアセンブリは、車の内装部品の重要な部分です。その中でもダッシュボードは安全性、快適性、装飾性を統合した部品です。車のダッシュボードは大きくハードタイプとソフトタイプに分けられます。エアバッグの設置により、ソフトインストルメントパネルは人に対する安全要件を失いました。したがって、外観品質さえ確保できれば、低コストのハードインパネを採用することも十分可能である。インストルメントパネルアセンブリは主に、上部および下部インストルメントパネル本体、デフロストエアダクト、エアアウトレット、コンビネーションインストルメントカバー、収納ボックス、グローブボックス、中央制御パネル、灰皿などの部品で構成されています。

3.ドアパネル

車のドアガードは大きくハードタイプとソフトタイプに分けられます。製品設計から一体型と分割型の2種類に分けられます。剛性ドア ガードは通常、射出成形されます。ソフトドアガードは通常、表皮（ニット生地、革、本革）、フォーム層、骨格で構成されています。スキンのプロセスは、ポジティブモールド真空成形または手動ラッピングのいずれかです。肌の質感や角の丸みなど外観上の要求が高い中高級車の場合、スラッシュ成形や雌型真空成形が一般的です。

4.フェンダー

車のホイールの周りの板金は、通常、車両の走行中に土砂や水が板金をこするのを防ぐために、板金を保護するプラスチック製のフェンダーで設計されています。自動車フェンダーの射出成形は、特に大型の薄肉プラスチック部品の場合、常に厄介な問題でした。射出成形プロセスでは、高圧、重大なバリ、充填不良、明らかなウェルド ライン、その他の解決が難しい射出成形の問題が発生しやすくなります。一連の問題は自動車フェンダー生産の経済性と金型の寿命に直接影響を与える。

5.サイドスカート

車が衝突したときに人体を保護し、事故率を減らします。同時に、優れた装飾性能、良好なタッチ感を備えていなければなりません。そして、デザインは人間工学に基づいた人間中心のものでなければなりません。これらの性能を満たすために、自動車のバックドアガードアセンブリには、軽量、装飾性、成形の容易さなどの利点から自動車の内外装に広く使用されているプラ​​スチックが使用されています。時間は、自動車の軽量設計を効果的に保証します。バックドアの壁の厚さは通常2.5〜3mmです。

全体として、自動車産業はプラスチック消費が最も急速に成長する分野となるでしょう。自動車用プラスチックの量の急速な発展により、必然的に自動車の軽量化プロセスが加速され、自動車射出成形金型産業の急速な発展も促進されます。