自動車部品の射出成形法

自動車用プラスチック部品に対する需要の高まりと、自動車用金型の開発速度がこれまで以上に低コストになっているため、自動車用プラスチック部品メーカーは新しい生産プロセスの開発と導入を余儀なくされています。射出成形は、プラスチック自動車部品の製造において最も重要な技術です。

自動車用の複雑なプラスチック部品には独特の特性があるため、自動車部品用の射出成形金型の設計では、材料の乾燥、ガラス繊維強化の新たな要件、駆動フォーム、金型クランプ構造などの要素を考慮する必要があります。

まず、自動車のバンパーやインストルメントパネルに一般的に使用される樹脂材料が変性樹脂（変性PPや変性ABSなど）の場合、樹脂材料の吸湿特性が異なります。樹脂材料は射出成形機のスクリュープリフォームに入る前に、熱風で乾燥または除湿する必要があります。

第二に、現在自動車に使用されている国産プラスチック部品は、基本的に非ガラス繊維強化プラスチック製品である。非ガラス繊維強化プラスチック部品の成形に使用される射出成形機のネジの材質と構造は、チョップドガラス繊維強化樹脂の使用と比較すると大きく異なります。自動車用プラスチックを射出成形する場合、耐食性と強度を確保するために、ネジの合金材料と特殊な熱処理プロセスに注意を払う必要があります。

第三に、自動車部品は従来の製品と異なるため、非常に複雑なキャビティ表面、不均一な応力、不均一な応力分布を持っています。処理能力を考慮した設計が必要です。射出成形機の処理能力は型締力と射出能力に反映されます。射出成形機が製品を成形するとき、型締力は射出圧力より大きくなければなりません。そうしないと、金型表面が保持され、バリが発生します。

適切な型締を考慮する必要があり、射出圧力は射出成形機の定格型締力よりも低くする必要があります。射出成形機の最大能力は射出成形機のトン数に応じて決まります。