8 sposobów na obniżenie kosztów formowania wtryskowego

W miarę jak Twój produkt trafia do produkcji, koszty formowania wtryskowego mogą wydawać się szybko rosnące. Zwłaszcza jeśli zachowałeś ostrożność na etapie prototypowania, wykorzystując szybkie prototypowanie i druk 3D do zarządzania kosztami, naturalne jest, że odczuwasz lekki „szok cenowy”, gdy te szacunki produkcji zaczynają się pojawiać. Od opracowania oprzyrządowania, przez konfigurację maszyny, po czas produkcji – pozostałe etapy wprowadzania produktu na rynek prawdopodobnie będą stanowić znaczną część Twojej całkowitej inwestycji.

Nie oznacza to jednak, że nie ma sposobów na obniżenie kosztów formowania wtryskowego. W rzeczywistości istnieje wiele idealnych metod i wskazówek, które pomogą Ci zarządzać kosztami bez poświęcania jakości. Co więcej, wiele z tych rozwiązań pokrywa się z najlepszymi praktykami w zakresie projektowania, co przekłada się na lepszy produkt końcowy.

Gdy będziesz rozważać sposoby na obniżenie kosztów formowania wtryskowego, pamiętaj o kilku rzeczach:

• Nie wszystkie z poniższych rozwiązań będą zawsze odnosić się do Twojego projektu. Mogą być także dostępne inne dobre praktyki, które nie zostały tutaj szczegółowo opisane.
• Koszty można obniżyć głównie w dwóch głównych obszarach: nakłady inwestycyjne (takie jak produkcja form) oraz ceny jednostkowe (które omówiono bardziej szczegółowo poniżej).

Czytaj dalej, aby uzyskać więcej informacji:

1. Układ dla wydajnościW tym przypadku omawiamy efektywność produkcji: uczynienie części tak prostymi, jak to możliwe, w tworzeniu, planowaniu i realizacji – przy jednoczesnym ograniczeniu błędów. Oznacza to wypisanie poniżej najlepszych praktyk, takich jak dodanie odpowiedniego pochylenia (lub stożka kątowego) do komponentów w celu łatwiejszego wypychania, zaokrąglanie krawędzi, utrzymanie ścianek o odpowiedniej grubości oraz, co najważniejsze, projektowanie produktu w taki sposób, aby maksymalnie wykorzystać proces formowania. Dzięki niezawodnemu projektowi, całkowity czas cyklu będzie krótszy, minimalizując czas pracy maszyny, za który płacisz, a liczba części wyrzucanych z powodu błędów produkcyjnych lub wypychania z pewnością się zmniejszy, oszczędzając czas i materiały.
2. Przeanalizuj potrzeby strukturalnePrzed rozpoczęciem produkcji warto dokładnie przeanalizować konstrukcję elementu, aby określić, które miejsca są najważniejsze dla jego funkcjonalności i jakości. Podczas dokładnego przeglądu można znaleźć miejsca, w których klin lub żebro zapewnią wymaganą wytrzymałość, a nie całkowicie wytrzymałą powierzchnię. Tego typu zmiany w układzie, rozpatrywane całościowo, mogą poprawić stabilność architektoniczną elementu, ułatwiając jednocześnie produkcję. Ponadto, dzięki obniżonej wadze elementów, dostawa, zakup i realizacja gotowego produktu będą tańsze.
3. Zminimalizuj obszary mocnych komponentówAby jeszcze bardziej wykorzystać powyższą koncepcję, minimalizacja powierzchni mocnych elementów na rzecz bardziej pustych przestrzeni, z bardzo starannie zaplanowanymi i rozmieszczonymi elementami wsporczymi, może przynieść znaczne korzyści w postaci wzrostu zysków. Na przykład, zastosowanie klina zamiast pełnej powierzchni ścianki wewnętrznej pozwala na wykorzystanie znacznie mniejszej ilości materiału, co przekłada się na znaczne oszczędności w początkowej inwestycji w produkt. Upewnij się tylko, że nie poświęcasz wysokiej jakości na rzecz wydajności materiałowej, w przeciwnym razie wszelkie potencjalne oszczędności zostaną zniweczone przez awarie elementów.
4. W miarę możliwości należy stosować rdzenie komorowePodczas opracowywania pustych elementów o kształcie pudełka lub cylindra, układ i konfiguracja formy i formy mogą mieć ogromny wpływ na wydajność i koszt zarówno produkcji formy, jak i procesu produkcji komponentów. W przypadku tego typu pustych kształtów, koncepcja „wnęki zęba rdzeniowego” stanowi inteligentne rozwiązanie. Koncepcja „próchnicy zęba rdzeniowego” oznacza, że ​​zamiast wytwarzania części formy i formy o głębokich, wąskich ściankach w celu utworzenia pustej części, narzędzie jest obrabiane wokół kształtu wnęki. Jest to znacznie mniej szczegółowy projekt z mniejszym marginesem błędu, a cyrkulacja materiału w procesie produkcyjnym będzie znacznie łatwiejsza.
5. Dopasuj materiał do potrzeb swojego komponentuO ile nie tworzysz komponentu do użytku w trudnych warunkach, takich jak ekstremalnie wysokie lub niskie temperatury, lub do zastosowań specjalnych, takich jak badania kliniczne czy spożywczy, wybór produktu jest zazwyczaj kompatybilny. Rzadko zachodzi potrzeba wyboru materiału klasy „Cadillac” do komponentu ogólnego przeznaczenia; a wybór tańszego materiału, który nadal spełnia Twoje wymagania, to prosty i skuteczny sposób na obniżenie całkowitych kosztów. Prosta analiza przypadków użytkowania Twojego produktu, wraz z wymaganiami jakościowymi i grupą docelową, może pomóc Ci wybrać odpowiedni materiał w Twoim przedziale cenowym.
6. Usprawnij tak długo, jak to możliweWspomnieliśmy już o wpływie układu na wydajność produkcji, co jest podobne, ale jednocześnie odrębne. Usprawniając układ produktu i eliminując wszelkie niepotrzebne komponenty, można zacząć dostrzegać oszczędności w kosztach oprzyrządowania, konfiguracji i wydajności produkcji. Dekoracje, takie jak spersonalizowane lub wytłoczone logo firmy, wbudowane struktury i powłoki oraz niepotrzebne zdobienia lub elementy stylistyczne, mogą sprawić, że produkt będzie się wyróżniał, ale warto zastanowić się, czy dodatkowe koszty produkcji są tego warte. Szczególnie w przypadku zasobów, znacznie mądrzej jest skupić się na najwyższej jakości i wydajności, aby dostarczyć klientom dobrze wykonany, a jednocześnie niedrogi produkt, niż próbować oddzielić się elementami stylistycznymi, które nie wpływają na wydajność komponentów.
7. Wystarczy dodać procedury, gdy jest to wymaganeDopóki charakterystyczne lub w inny sposób niestandardowe wykończenia części nie będą projektowane bezpośrednio w formie, chyba że jest to wymagane, należy również unikać innych procesów wykończeniowych, chyba że są one niezbędne dla cech i funkcji produktu. Na przykład, wiele materiałów nie ma atrakcyjnego koloru końcowego, co może kusić do ponownego malowania lub innego „upiększania” gotowego produktu. O ile wygląd nie jest kluczową cechą dla użytkownika końcowego, czas i koszt tej dodatkowej procedury często nie są warte inwestycji. To samo dotyczy procesów takich jak piaskowanie lub innych metod zorientowanych na wygląd.
8. Wyciągnij z urządzenia jak najwięcej elementówMówimy tu o obniżeniu cen jednostkowych, co może pomóc w większym stopniu zamortyzować koszt formy i formy, jednocześnie obniżając całkowitą inwestycję finansową poprzez poprawę wydajności procesu produkcyjnego. Możliwość zaprojektowania, na przykład, formy z sześcioma wtryskami zamiast tylko dwoma, znacznie zwiększa tempo produkcji, zmniejsza zużycie formy i umożliwia szybsze wprowadzenie jej na rynek. W wielu przypadkach można również obniżyć koszt oprzyrządowania, wybierając znacznie tańszy materiał, ponieważ przy większej liczbie wtrysków forma i forma przechodzą mniej cykli, aby wytworzyć tę samą liczbę części.