LSR成形と3Dプリントの比較

プロセスの違い:

LSR 成形では、液体シリコンゴム (LSR) を金型に注入し、高温で硬化させる液体射出成形 (LIM) 技術を使用します。

3D プリントでは、デジタル モデルから直接レイヤーごとにオブジェクトを構築するため、金型は不要になります。

素材の違い:

LSR成形主に液状シリコーンゴム（LSR）を使用しています。LSRは柔軟性、耐高温性、耐薬品性、生体適合性に優れており、医療用品やベビー用品に広く使用されています。

3D プリンティングでは、特定の 3D プリンティング技術 (FDM、SLA、SLS など) に応じて、プラスチック、金属、セラミック、樹脂など、さまざまな材料を使用できます。

生産速度:

LSR 成形はサイクルタイムが短い (通常、部品あたり数秒から数分) ため、大量生産に最適です。

3D プリントは少量生産やカスタム生産に適していますが、特に大型部品や高精度部品の場合は、1 つの部品を製造するのに数時間以上かかることもあります。

コスト比較:

LSR 成形には金型製作が必要なため、初期コストは高くなりますが、単位当たりのコストは低くなり、大量生産にはコスト効率が高くなります。

3D プリントは金型を必要としないため、小ロット生産やカスタマイズされた部品に最適ですが、特に大規模製造の場合、単位あたりのコストが高くなります。

精度と品質：

LSR 成形は高精度、滑らかな表面、優れた機械的特性を備えており、医療機器や自動車用シールなどの高性能アプリケーションに最適です。

3D プリントは、層ごとにプロセスを行うため、目に見える層の線が存在する可能性があり、特に高強度または高柔軟性のシリコン部品の場合、機械的特性と表面仕上げが従来の成形部品ほど洗練されていない可能性があります。

アプリケーションシナリオ:

LSR 成形は、カテーテル、おしゃぶり、シール、防水ボタンなど、医療、自動車、電子機器、ベビー用品に広く使用されています。

3D プリントは、コンセプト検証、パーソナライズされた医療機器、少量の電子機器筐体など、ラピッドプロトタイピング、複雑な構造、小ロットのカスタム部品に適しています。

LSR成形と3Dプリントの組み合わせ：

近年では、3Dプリント射出成形LSR成形の製造において、金型の使用がますます増加しています。例えば、

3D プリントを使用して LSR 金型を作成し、従来の金属金型を置き換えて、開発コストを削減し、生産サイクルを短縮します。

小ロット生産や設計検証に最適で、メーカーは本格的な生産の前にシリコン製品の実現可能性をテストできます。

どのプロセスを選択すべきでしょうか?

シリコン製品の設計を迅速に検証することが目的であれば、3D プリントされた金型 + LSR 成形が最適なソリューションとなります。

高品質のシリコン部品を大量生産する必要がある場合は、従来の LSR 成形の方がコスト効率に優れています。