8 Möglichkeiten zur Reduzierung der Spritzgusskosten

Wenn Ihr Produkt in die Produktion geht, können die Kosten für den Spritzguss schnell ansteigen. Insbesondere wenn Sie in der Prototypenphase umsichtig vorgegangen sind und schnelles Prototyping und 3D-Druck zur Kostenkontrolle eingesetzt haben, ist es ganz natürlich, dass Sie einen kleinen Schock verspüren, wenn die Produktionsschätzungen eintreffen. Von der Werkzeugentwicklung über die Einrichtung der Maschine bis hin zur Produktionszeit machen die verbleibenden Schritte bis zur Markteinführung Ihres Produkts wahrscheinlich einen großen Teil Ihrer Gesamtinvestition aus.

Dies bedeutet jedoch nicht, dass sich die Kosten für das Spritzgießen nicht senken lassen. Tatsächlich stehen Ihnen zahlreiche bewährte Methoden und Tipps zur Verfügung, die Ihnen helfen, Ihre Kosten ohne Qualitätseinbußen im Griff zu behalten. Darüber hinaus greifen viele dieser Maßnahmen in bewährte Stilpraktiken ein oder überschneiden sich mit diesen, was zu einem besseren Gesamtprodukt führt.

Wenn Sie nach Möglichkeiten suchen, Ihre Kosten für das Spritzgießen zu senken, sollten Sie einige Dinge im Hinterkopf behalten:

• Nicht alle der folgenden Punkte sind unbedingt auf Ihr Projekt anwendbar und es gibt möglicherweise noch weitere bewährte Methoden, die hier nicht aufgeführt sind.
• Es gibt zwei Hauptbereiche, in denen Kosten gesenkt werden können: Investitionskosten (wie etwa die Herstellung Ihrer Form und Ihres Schimmels) und Kosten pro Teil (die weiter unten ausführlicher besprochen werden).

Lesen Sie weiter, um weitere Informationen zu erhalten:

1. Layout für LeistungIn diesem Fall geht es um Produktionseffizienz: Machen Sie die Herstellung, Planung und Fertigung Ihres Teils so einfach wie möglich – und reduzieren Sie gleichzeitig Fehler. Dies bedeutet, dass Sie die folgenden Design-Best Practices beachten sollten, z. B. die Verwendung einer geeigneten Formschräge (oder Winkelverjüngung) für ein einfacheres Auswerfen, abgerundete Kanten, ausreichend dicke Wände und eine konsequente Entwicklung Ihres Produkts, die den Formprozess optimal nutzt. Mit einer zuverlässigen Konstruktion verkürzen Sie Ihre Gesamtzykluszeiten, minimieren die Maschinenlaufzeit und reduzieren die Anzahl der aufgrund von Produktions- oder Auswurffehlern entsorgten Teile. Das spart Ihnen Zeit und Material.
2. Analysieren Sie den strukturellen BedarfVor der Produktion lohnt es sich, die Struktur Ihres Teils sorgfältig zu analysieren, um die für Funktion und Qualität wichtigsten Bereiche zu identifizieren. Bei dieser gründlichen Analyse finden Sie möglicherweise Stellen, an denen ein Zwickel oder eine Rippe die benötigte Stabilität verleiht, im Gegensatz zu einem komplett stabilen Bereich. Solche Designänderungen können die strukturelle Stabilität Ihres Teils erhöhen und gleichzeitig die Herstellung vereinfachen. Zudem ist Ihr fertiges Produkt durch das reduzierte Teilegewicht kostengünstiger in Lieferung, Lagerung und Fertigung.
3. Starke Bauteilbereiche minimierenUm das oben genannte Konzept noch weiter zu vertiefen, kann die Reduzierung von festen Bauteilen zugunsten von Hohlräumen mit sorgfältig geplanten und positionierten Stützelementen Ihre Gewinne deutlich steigern. Beispielsweise verbraucht die Herstellung eines Zwickels anstelle einer festen Innenwand deutlich weniger Material und führt zu erheblichen Einsparungen bei Ihren anfänglichen Produktinvestitionen. Achten Sie jedoch darauf, dass Sie nicht zugunsten der Materialeffizienz hohe Qualität opfern, da sonst mögliche Einsparungen durch Teilefehler zunichte gemacht werden.
4. Verwendung von Kernhohlräumen, wenn möglichBei der Entwicklung von hohlen, kasten- oder zylinderförmigen Teilen können Formgestaltung und -konfiguration einen großen Unterschied hinsichtlich Leistung und Kosten sowohl der Formenherstellung als auch der Komponentenproduktion ausmachen. Für diese Art von Hohlformen bietet das „Kernzahnhohlraum“-Design eine clevere Lösung. „Kernzahnhohlraum“ bedeutet, dass anstelle der Herstellung einer Formhälfte mit tiefen, schmalen Wänden zur Bildung des Hohlraums das Werkzeug um die Hohlraumform herum bearbeitet wird. Das Design ist deutlich weniger detailliert und bietet weniger Spielraum für Fehler, und der Materialfluss während des Herstellungsprozesses wird deutlich vereinfacht.
5. Passen Sie das Material an Ihre Komponentenanforderungen anSofern Sie kein Bauteil für den Einsatz in extremen Umgebungen wie extremer Hitze oder Kälte oder für spezielle Anwendungen wie Medizin oder Lebensmittel herstellen, ist die Produktauswahl in der Regel kompatibel. Selten müssen Sie für ein universelles Bauteil ein Material in Cadillac-Qualität wählen. Die Wahl eines günstigeren Materials, das Ihren Anforderungen dennoch entspricht, ist eine einfache und effiziente Möglichkeit, Ihre Gesamtkosten zu senken. Eine einfache Analyse der Anwendungsfälle Ihres Produkts, zusammen mit den Qualitätsanforderungen und Ihrer Zielgruppe, kann Ihnen helfen, das passende Material für Ihr Budget auszuwählen.
6. So lange wie möglich rationalisierenWir haben oben das Design für die Produktionsleistung erwähnt, und dies ist ein ähnlicher, aber dennoch unterschiedlicher Punkt. Wenn Sie Ihr Produktdesign optimieren und unnötige Komponenten entfernen, können Sie Einsparungen bei Werkzeugkosten, Einrichtung und Produktionseffizienz erzielen. Verzierungen wie personalisierte oder geprägte Firmenlogos, integrierte Strukturen und Beschichtungen sowie unnötige Designelemente oder -aspekte heben Ihr Produkt zwar hervor, aber es lohnt sich zu hinterfragen, ob die zusätzlichen Produktionskosten gerechtfertigt sind. Insbesondere bei Anlagen ist es sinnvoller, auf Qualität und Effizienz zu setzen, um Kunden ein gut verarbeitetes und dennoch erschwingliches Produkt zu bieten, als sich mit Designelementen abzuheben, die die Leistung der Komponenten nicht beeinträchtigen.
7. Fügen Sie bei Bedarf einfach Prozeduren hinzu. So wie einzigartige oder anderweitig kundenspezifische Oberflächen nicht direkt in die Form integriert werden sollten, es sei denn, sie sind für die Funktion Ihres Produkts unerlässlich. Beispielsweise haben viele Materialien keine attraktive Endfarbe, sodass Sie versucht sein könnten, das fertige Produkt neu zu lackieren oder anderweitig aufzuhübschen. Sofern die Optik für Ihren Endkunden kein wichtiges Qualitätsmerkmal ist, lohnen sich Zeit und Kosten für diesen zusätzlichen Prozess jedoch oft nicht. Dasselbe gilt für Verfahren wie Sandstrahlen oder andere optisch ansprechende Methoden.
8. Holen Sie so viele Teile wie möglich aus Ihrem GerätHier geht es um die Senkung Ihrer Teilepreise. Dies kann Ihnen helfen, die Kosten Ihrer Formen und Werkzeuge auf einen größeren Betrag zu amortisieren und gleichzeitig Ihre Gesamtinvestition durch die Verbesserung der Leistungsfähigkeit des Produktionsprozesses zu senken. Wenn Sie beispielsweise eine Form mit sechs statt nur zwei Schüssen entwickeln können, erhöhen Sie Ihre Produktionsgeschwindigkeit erheblich, verringern den Verschleiß Ihrer Formen und Werkzeuge und können schneller auf den Markt kommen. In vielen Fällen können Sie auch Ihre Werkzeugkosten senken, indem Sie ein deutlich kostengünstigeres Material wählen, da die Formen und Werkzeuge bei mehr Schüssen weniger Zyklen durchlaufen, um die gleiche Anzahl an Teilen herzustellen.